Технологию 3D-печати деталей для авиационно-космической отрасли из жаропрочных титановых сплавов разработали ученые Уральского федерального университета (УрФУ) в сотрудничестве с Индийским институтом науки. Такие сплавы выдерживают рабочую температуру до 700 градусов Цельсия и легче аналогов из никеля или железа. Об этом сообщает информационное агентство «ТАСС».

— Снижение веса изделий для авиационно-космической техники повысит экономичность, снизит вес, увеличит грузоподъемность летательных аппаратов. Одним из решений этих задач может стать использование в деталях двигателя и других компонентах жаропрочных сплавов на основе алюминидов титана. Сегодня умеют создавать детали из алюминидов титана, но с помощью традиционных технологий из деформированных полуфабрикатов, прутков и так далее. Стандартная технология включает несколько этапов (получение заготовки, мехобработка, термическая обработка) и является не очень экономичной. Основная сложность при работе с интерметаллидами заключается в их низкой пластичности, — сказал один из авторов исследования, доцент кафедры термообработки и физики металлов УрФУ Степан Степанов.

Изготовление деталей по новой технологии занимает меньше времени, так как требует выполнения только одной операции — сплавления тонкого слоя порошка лазером. Многократный ее повтор позволяет выращивать изделия сложной формы за счет нанесения новых слоев. Также снижаются количество пор и мелких трещин, непроплавов, химическая неоднородность.

С помощью таких материалов можно создавать изделия перспективных газотурбинных двигателей для авиационно-космической отрасли.

Подготовил Роман БОНДАРЧУК, УзА